1月份以来，电解厂与生产管控中心协同联动，大力推动氟盐车智能化升级项目，截至5月底，电解厂氟盐车正式投入试运行且运行效果良好，实现了氟化盐的自动精准加料，运输效率提升 30%，人工操作频次降低 50%，标志着该厂在工艺优化与设备升级领域取得突破性进展。
在传统电解铝生产中，氟化铝加料依赖天车吊运吨袋，存在效率低、人工强度大、分子比控制不精准等问题，直接影响产品质量与指标稳定性。为扭转这一局面，提高生产运行效率，电解厂与生产管控中心展开深度协作，并从设备联合选型入手，综合考量技术先进性、适配性等因素，精心挑选智能化设备。在调试阶段，技术人员反复测试、优化，组织开展操作人员系统培训，提升岗位员工操作技能与应急处理能力。试运行期间，技术团队借助先进的监控技术与数据建模手段，实时监测设备运行状态，根据数据反馈动态调整设备参数，并建立 “问题 - 反馈 - 整改” 闭环机制，保障设备稳定运行。
目前，氟盐车已在电解厂二系列顺利完成首阶段试运行，交出了一份亮眼的成绩单，不仅有效减轻了工人的劳动强度，还极大地规避了人工加料过程中的安全风险。更值得一提的是，分子比波动率显著下降，为电解铝生产工艺的稳定运行提供了坚实的技术保障，产品质量得到进一步提升。
今后，生产管控中心与电解厂将加强配合，继续开发远程监控、故障预警等模块，逐步实现自动化加料全覆盖，为电解铝行业绿色、高效生产树立新标杆。
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